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Mar 28, 2024

Enfoque: Zeekr, la marca de vehículos eléctricos de Geely, se sube al carro de la 'gigapress'

[1/2]El logotipo de Zeekr aparece en una cinta de barrera en su stand en la feria Auto Shanghai, en Shanghai, China, el 18 de abril de 2023. REUTERS/Aly Song/File Photo Adquiere derechos de licencia el 27 de abril (Reuters)

[1/2]El logotipo de Zeekr aparece en una cinta de barrera en su stand en la feria Auto Shanghai, en Shanghai, China, el 18 de abril de 2023. REUTERS/Aly Song/Foto de archivo Adquirir derechos de licencia

27 abr (Reuters) - Zeekr, la marca de vehículos eléctricos de Geely, es la última en unirse a una lista cada vez mayor de fabricantes de automóviles que han recurrido a la técnica de fundición a presión "gigapress" de la que Tesla fue pionera para reducir el coste de los coches eléctricos.

El jefe de tecnología de fabricación de Zeekr, Jiang Kehong, dijo a Reuters que el fabricante de automóviles chino había comenzado a utilizar piezas masivas de aluminio fundido para fabricar una gran sección trasera de su furgoneta multipropósito (MPV) de seis asientos Zeekr 009.

Dijo que la técnica había ayudado a Zeekr a eliminar casi 800 puntos de soldadura, eliminar defectos, aligerar el automóvil y aumentar su rigidez estructural, mejorando a su vez la conducción del monovolumen que salió a la venta en China este año.

"En el futuro, Zeekr utilizará tecnología de gigacasting en más modelos", afirmó Jiang.

El cambio de Zeekr a la técnica gigapress se produce al mismo tiempo que su rival chino Xpeng ha adoptado una nueva tecnología de plataforma de vehículos que también imita la forma en que Tesla diseña y fabrica coches eléctricos.

La fundición a presión de metal y plástico se ha utilizado durante mucho tiempo en la fabricación, pero su aplicación a grandes bajos de aluminio en la fabricación de automóviles es relativamente nueva.

La prensa más nueva y más grande fabricada por IDRA tiene una fuerza de cierre de más de 9.000 toneladas. Puede perforar los bajos delanteros y traseros que sostienen la piel exterior del automóvil y proporcionan una plataforma para los componentes de la suspensión.

Luego, las secciones delantera y trasera se conectan con grandes paquetes de baterías debajo del piso para formar un chasis de vehículo eléctrico de tres piezas.

El uso de máquinas de fundición pesadas, denominadas "gigaprensas" por Tesla, ha ayudado a simplificar la fabricación y reducir los costes hasta en un 40% en algunas áreas, según Riccardo Ferrario, director general de IDRA, con sede en Brescia, cerca de Milán.

Otros fabricantes de automóviles que recurren a la fundición a presión de gran tamaño incluyen a General Motors (GM.N), que está utilizando la tecnología para ayudar a diseñar su sedán eléctrico Cadillac Celestiq.

Personas cercanas a Toyota (7203.T) han dicho a Reuters que el fabricante de automóviles japonés está considerando la posibilidad de implementar una versión de la tecnología de gigacasting para producir vehículos eléctricos.

Mientras tanto, la sueca Volvo Cars (VOLCARb.ST), cuya propiedad mayoritaria es Geely, la matriz de Zeekr, anunció el año pasado un plan para invertir en nuevos conocimientos de fabricación de vehículos eléctricos, incluida la "megafundición" en su planta de ensamblaje en Torslanda, Suecia. .

Según Jiang de Zeekr, el fabricante de automóviles empezó a investigar esta tecnología en 2020 y obtiene sus prensas gigantes de LK, la empresa china que compró IDRA en 2008.

Dijo que las máquinas de Zeekr tienen una potencia de prensado de 7.200 toneladas y ayudan a bombear la gran sección de los bajos del 009, que mide 1,4 m de largo y 1,6 m de ancho.

Uno de los riesgos del uso del gigacasting es la denominada reparabilidad de los vehículos. Con las secciones de la carrocería fundidas en piezas individuales, eso podría hacerlas más difíciles de reparar si se dañan en un accidente, incluso un choque en el guardabarros a baja velocidad o un choque trasero.

En la mayoría de los automóviles, esto puede requerir sólo el reemplazo de un guardabarros o un parachoques. En el caso de un vehículo giga-cast, esto podría implicar una reparación importante, incluida la posible sustitución de toda la parte delantera o trasera del coche.

Debido a esas preocupaciones, algunos fabricantes de automóviles, como GM, están buscando adoptar lo que los ingenieros describen como giga-castings de menor escala.

Al diseñar el marco inferior del Cadillac Celestiq, GM está utilizando lo que describe como tecnología de "moldeado en arena de mega precisión", que tiene ventajas de costo y flexibilidad de diseño en aplicaciones de bajo volumen, dijeron funcionarios de GM.

Toda la estructura inferior del automóvil GM combina seis piezas de fundición bastante grandes, incluidas las estructuras delantera y trasera, conectadas a dos piezas de fundición de 8 pies de largo (2,5 m), que están unidas con adhesivo y soldadas por puntos en un solo piso.

"Mientras estamos preparando un plan de servicio completo para el Celestiq, en este punto planeamos continuar reparando piezas fundidas utilizando nuestros procedimientos de reparación comprobados actuales utilizados en el Corvette", dijo un portavoz de GM, refiriéndose a otro automóvil GM que usa piezas fundidas de gran tamaño.

De manera similar, Toyota ha comenzado a considerar la posibilidad de recurrir a lo que algunos expertos de la compañía llaman tecnología de gigafusión de "porciones pequeñas", que divide las carrocerías de los vehículos en piezas fundidas más pequeñas, dijo una fuente de Toyota.

La estrategia es abordar no sólo las preocupaciones sobre la reparabilidad de los vehículos, sino también hacer frente a una gama más amplia de vehículos en tamaño y forma que Toyota vende a nivel mundial, dijo la persona.

Para hacer frente al problema de la reparabilidad, Zeekr podrá cambiar piezas seleccionadas de la sección más grande de fundición en caso de colisión, en lugar de tener que reemplazar todo.

"Esto debería ayudar a reducir el coste de reparación después de un accidente", afirmó el ejecutivo de Zeekr. "Creemos que los clientes no deberían pagar más por nuestra innovación tecnológica".

Información de Norihiko Shirouzu; Edición de David Clarke

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